企業(yè)TPM零故障與維修具體實施
來源/作者： TPM咨詢服務(wù)中心 丨 發(fā)布時間：2017-03-27 丨 瀏覽次數(shù)：
設(shè)備“零故障”運(yùn)行管理，是現(xiàn)代企業(yè)全員設(shè)備管理的目標(biāo)，同時也是設(shè)備管理者追求的方向，在全員設(shè)備管理的基礎(chǔ)上采取加強(qiáng)設(shè)備前半生管理、建立與之相應(yīng)的設(shè)備維修策略、強(qiáng)化備件管理等一系列措施完善設(shè)備管理體系，推行設(shè)備“零故障”管理理念，并取得階段性成效。
在防止設(shè)備故障方面，可分成三個方向來進(jìn)行：
?、偃藛T技術(shù)的提升；
?、谠O(shè)備的改善；
③管理的系統(tǒng)化。
由設(shè)備零故障的具體實施方向，可知維修工作是一種投資，是為了追求設(shè)備零故障、降低不合格品率所必須投入的成本。在所有工業(yè)企業(yè)中，維修工程(Maintenance Engineering)可以說是最基本的工作，也是生產(chǎn)管理的主要活動之一。
做到零故障需找到設(shè)備故障根源
設(shè)備“零故障”運(yùn)行管理，是現(xiàn)代企業(yè)全員設(shè)備管理的目標(biāo)，同時也是設(shè)備管理者追求的方向，在全員設(shè)備管理的基礎(chǔ)上采取加強(qiáng)設(shè)備前半生管理、建立與之相應(yīng)的設(shè)備維修策略、強(qiáng)化備件管理等一系列措施完善設(shè)備管理體系，推行設(shè)備“零故障”管理理念，并取得階段性成效。
為使維修工作的投入最具效益，一般采用維修記錄跟蹤或最低維修成本模式分析等方式。
維修記錄的處理及其靈活使用方法，可作為維修管理工作及設(shè)備技術(shù)人員的能力水平評價。因為維修記錄及其利用狀況是管理設(shè)備的基本內(nèi)容，也是對工廠生產(chǎn)管理進(jìn)行指導(dǎo)的人員最希望看到的。
有的工廠雖然很早就開始導(dǎo)人預(yù)防維修體系，將維修記錄和恢復(fù)性修理以工單形式做成維修卡，整齊地保管在維修部門的檔案內(nèi)，但詳細(xì)查閱維修記錄內(nèi)容后，就會發(fā)現(xiàn)記錄的都是一些不重要的信息；因此即使有較長時期的記錄，也不可能利用此卡作為管理或技術(shù)性活動的參考資料。
維修工程師在實施管理或技術(shù)活動時，如果不能依據(jù)實際中的正確數(shù)據(jù)或信息，這與以經(jīng)驗為基礎(chǔ)的熟練維修個人來作判斷并無任何差異，那么也就不能稱為維修工程(Maintenance Engi-neerlng)。
維修技術(shù)活動必須以圖表或技術(shù)資料為載體，當(dāng)設(shè)備發(fā)生故障時，會根據(jù)故障的現(xiàn)象、原因、結(jié)果加以分析，并明確找出其因果關(guān)系，并且因果關(guān)系的提煉歸納要根據(jù)科學(xué)方法及實際中的資料來進(jìn)行。
隨著設(shè)備投資比例的增加，設(shè)備維修工作的重要性也日益凸顯。因此，與維修相關(guān)的業(yè)務(wù)，必須在有限的人員配置下，最有效率地開展。為提升設(shè)備生產(chǎn)效率，必須使因設(shè)備引起的突發(fā)故障下降到零，也就是從各種角度進(jìn)行技術(shù)檢驗。切實執(zhí)行計劃性的維護(hù)作業(yè)（檢查、注油、定期恢復(fù)等）、延長設(shè)備壽命、降低突發(fā)故障作業(yè)搶修時間，這些活動都稱為提升設(shè)備可靠性的設(shè)備研究。
TPM管理咨詢公司提出：如果無法經(jīng)濟(jì)地實施設(shè)備零故障維護(hù)工作，應(yīng)盡可能朝提高設(shè)備效率性著手，這稱為設(shè)備可維修性的研究；例如檢驗縮短修理時間的總成替換方式，及修理恢復(fù)方式的改善等，選定改善設(shè)備可靠性的研究題目，正確把握維修作業(yè)‘，使要改善的問題明顯化，并制作改善著眼點(diǎn)一覽表，使改善事項更能夠得到準(zhǔn)確的執(zhí)行。
改善的基本信息就來自維修記錄，改善目的是要減少經(jīng)常因設(shè)備所引起的突發(fā)故障作業(yè)處理及故障發(fā)生后的作業(yè)處理。此外，維修記錄還可應(yīng)用在以單個設(shè)備所發(fā)生的各種維修作業(yè)特性分析，如突發(fā)故障修理、計劃檢修、糾正性維修、周期性點(diǎn)檢、換油、調(diào)整、清掃等，這些維修保養(yǎng)記錄的基本資料可稱為MTBF(Mean Time Between Failures，平均故障間隔期)分析，也就是設(shè)備或零部件的平均故障提高設(shè)備效率性能及實現(xiàn)設(shè)備零故障的目標(biāo)。
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