TPM流水作業(yè)改善爭取每一秒
來源/作者： TPM咨詢服務中心 丨 發(fā)布時間：2017-04-08 丨 瀏覽次數(shù)：
TPM管理咨詢公司提出：通過時間分析作業(yè)改善方式
1、一切的浪費都是通過等活的浪費；
2、排除表面作業(yè)和不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)；
3、依照生產(chǎn)線平衡的思想和動作經(jīng)濟的原則，生產(chǎn)率；
4、活用動作經(jīng)濟的原則，發(fā)現(xiàn)要素動作的浪費；
5、動作的浪費和停工等活的浪費；
6、一切的浪費都是通過等活的浪費；讓我們來看一下30秒就能生產(chǎn)一個產(chǎn)品、由5個人組；在反復作業(yè)中，假設通過改善可以將生產(chǎn)一個通過時間分析改善流水作業(yè)方式
企業(yè)作業(yè)改善從員工開始
一、 作業(yè)改善以“秒”為單位細致看問題的方法
依照生產(chǎn)線平衡的思想和動作經(jīng)濟的原則，生產(chǎn)率會提高1倍
第一次的作業(yè)只是以瓶頸工序為中心，改善了生產(chǎn)線平衡狀況，可以預測到生產(chǎn)效率大約提高了30%。 第2次作業(yè)時，作業(yè)人員人數(shù)相同，只是更換作業(yè)的內容，對發(fā)現(xiàn)的地方加以改善，其純作業(yè)時間變成了如下狀況：
1工序（30秒）、2工序（26秒）、3工序（26秒）4工序（33秒）、5工序（26秒）、6工序（20秒）第2次的平衡損失率大約為18、7U/o，即使是以生產(chǎn)線平衡為中心，也改善了11、1%。 因為產(chǎn)出速度( pitch time)是35秒，所以生產(chǎn)效率提高了29u/o，基本上得到了預想的結果。
接著，考慮動作經(jīng)濟的原則，以秒為單位進行動作分析，第3次的純作業(yè)時間變成了如下狀況：
1工序（19、5秒）、2工序（24秒）、3工序（24秒）4工序（10、5秒）、5工序（23、5秒）、6工序（19、7秒）平衡損失率大約為8、9010，20、9%得到了改善。 似乎只要看見被拍攝進VTR里的作業(yè)，就還能發(fā)現(xiàn)作業(yè)的浪費，也就有進一步改善的余地。
這樣，如果知道以秒為單位細致看問題的方法和改善的規(guī)則，就能夠很容易發(fā)現(xiàn)浪費，然后可以運用豐田“7種浪費”等消除浪費的思想進一步改善。
二、作業(yè)改善的規(guī)則
?。ㄒ唬┴S田的7種浪費
豐田生產(chǎn)方式認為，不產(chǎn)生附加價值的一切作業(yè)都是浪費，它把浪費分為以下7種。
1、生產(chǎn)過剩的浪費
一心想要多銷售而大量生產(chǎn)，結果在人員、設備、原材料方面都產(chǎn)生浪費。在沒有需求的時候提前生產(chǎn)而產(chǎn)生浪費。
2、不合格產(chǎn)品的浪費
在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)廢品、次品，會在原材料、零部件、返修所需工時數(shù)、生產(chǎn)這些不合格產(chǎn)品所消耗的資源方面產(chǎn)生浪費。
3、待工的浪費
在進行機械加工時，機器發(fā)生故障不能正常作業(yè)，或因缺乏零部件而停工等活等，在這樣的狀態(tài)下所產(chǎn)生的浪費都是停工等活的浪費。
4、動作上的浪費
不產(chǎn)生附加價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作都是浪費。
5、搬運的浪費
除去準時化生產(chǎn)所必需的搬運，其他任何搬運都是一種浪費。比如在不同倉庫間移動、轉運、長距離運輸、運輸次數(shù)過多等。
6、加工本身的浪費
把與工程的進展狀況和產(chǎn)品質量沒有任何關系的加工當做是必要的加工而進行操作，此種狀況下所產(chǎn)生的浪費。
7、庫存的浪費
因為原材料、零部件、各道工序的半成品過多而產(chǎn)生的浪費。這些東西過度積壓還會引起庫存管理費用的增加。
（二）作業(yè)改善消除7種浪費的步驟
從哪里開始消除這7種浪費為好呢？在像豐田一樣積累了50年以上的改善經(jīng)驗和沒有這些改善經(jīng)驗的企業(yè)中，在生產(chǎn)體制上存在著很大差異。 在此讓我們以問題比較多的企業(yè)為對象，來思考一下處理7種浪費的基本順序。
步驟①：
在需要的時候適時生產(chǎn)需要的產(chǎn)品可以排除生產(chǎn)過剩的浪費，這需要具備嚴格管理的思想。
步驟②：
如果經(jīng)常產(chǎn)生不合格產(chǎn)品，抑制生產(chǎn)過剩是很困難的。我們要消除不合格產(chǎn)品，消除制造不合格產(chǎn)品的浪費。
步驟③：
對于停工等活，只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費，有效利用人力資源。
步驟④~⑥可以根據(jù)消除浪費的著眼點從可以實施的部分開始實施。
步驟④：
作業(yè)改善對于動作的浪費，如果減少工時數(shù)（人數(shù)×時間）將會對消除浪費產(chǎn)生很大影響。但是，即使是進行動作分析，清除了一些細小的浪費，也會被其他的問題所掩蓋，所以必須注意。
步驟⑤：
要消除搬運的浪費，就要在搬運距離和搬運次數(shù)等方面加以改進。
步驟⑥：
對于加工過程中本身的浪費，要認識到不產(chǎn)生附加價值的一切東西都是浪費。
步驟⑦：
作業(yè)改善如果按照①~⑥步驟操作，庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山，但是如果追求庫存為零將會產(chǎn)生許多問題。根據(jù)企業(yè)的水平，最好在最后階段消除庫存的浪費。
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