某鋼鐵企業(yè)TPM設(shè)備管理推行實例？新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：

　?。?）員工素養(yǎng)提升與有效團隊建設(shè)人是企業(yè)最寶貴的資產(chǎn)，是生產(chǎn)力要素中最活躍、最活躍的因素。充分發(fā)揮人在TPM設(shè)備管理中的主導(dǎo)作用，是我們做好TPM設(shè)備管理工作的基礎(chǔ)。

　　TPM設(shè)備管理咨詢公司

　　1)通過上技術(shù)課、開展技術(shù)比武、維修行為規(guī)范化、實行績效考核等辦法，不斷提高TPM設(shè)備管理人員和設(shè)備維修人員的工作能力；通過制定“點檢作業(yè)規(guī)范”、“維護作業(yè)規(guī)范”、“檢修作業(yè)規(guī)范”、“潤滑作業(yè)規(guī)范”等，規(guī)范專業(yè)點檢人員、專業(yè)技術(shù)人員、專業(yè)維修人員的點檢和維護模式，提高了TPM設(shè)備管理和維護質(zhì)量；通過分片包干、責任到人，獎優(yōu)罰劣、考核到位，提高了TPM設(shè)備管理和維修人員的責任意識和工作積極性。

　　2）員工素養(yǎng)提高

　　在大量的勞動實踐中，職工的意識心態(tài)發(fā)生了潛移默化的變化，職工行為向自主主動型轉(zhuǎn)變，職工的工作習(xí)慣、工作作風、精神面貌和素養(yǎng)有了極大的提高，工作中通過與設(shè)備的零距離接觸、不斷發(fā)現(xiàn)問題、創(chuàng)造性的解決問題，“意識變則心態(tài)變、心態(tài)變則行為變”，這種心智模式的變化，又進一步促進了TPM設(shè)備管理水平的提高。

　?。?）管理創(chuàng)新成效

　　1）創(chuàng)新管理

　　連鑄一車間和天車車間作為TPM管理模式首批試點單位，先后創(chuàng)出了“三結(jié)合點檢法”、“五定潤滑法”、“鏈式循環(huán)檢修法”、“四到位準備法”、“看板維護法”和“燙火爐原則”等切合實際、行之有效的TPM設(shè)備管理維護辦法，規(guī)范了職工作業(yè)行為，做到了動態(tài)預(yù)防性維修，極大提高了設(shè)備完全有效生產(chǎn)率，減少了備件消耗，設(shè)備最高完全有效生產(chǎn)率達到99.1%，計劃檢修率達到100%，實現(xiàn)連續(xù)7個月無設(shè)備運行故障。

　　2）精細管理

　　在能源管理上，對工業(yè)用水耗用新水、混合煤氣使用、合理用電等加強管理，制定出《工業(yè)用水管理辦法和考核細則》、《生產(chǎn)煤氣使用情況分析及管理規(guī)定》、《用電管理規(guī)定》等一系列相關(guān)管理制度，引導(dǎo)職工從點滴做起，形成能源節(jié)約的習(xí)慣和素養(yǎng)，從而有效地減少了能源的浪費和損失，實現(xiàn)了能源消耗的大幅度降低。比如在設(shè)備日常管理維護中，改變以往每周四都要進行全停檢修的固有模式，加強設(shè)備動態(tài)管理，精心周密計劃，利用生產(chǎn)間隙和一切時機，化整為零，分項檢修，既保證了設(shè)備的高效、穩(wěn)定運行，降低了設(shè)備事故，又為生產(chǎn)贏得了寶貴的時間，2005年比2004年減少停產(chǎn)維修時間72小時8分鐘，降低率達到30.67%，為增產(chǎn)創(chuàng)造了有利條件。

　　3）預(yù)知預(yù)控管理

　　在設(shè)備的日常管理工作中，我們堅持預(yù)防維護和可靠性維修的TPM設(shè)備管理特點，以可靠性維修為中心，對設(shè)備的運行、維護、檢修和技術(shù)改造進行統(tǒng)籌、設(shè)計、指導(dǎo)和控制，堅持預(yù)防與預(yù)知相結(jié)合的設(shè)備維護管理辦法，建立健全主要設(shè)備運行檔案，逐步掌握關(guān)鍵設(shè)備的劣化規(guī)律，指導(dǎo)設(shè)備日常維修工作的開展，加大崗檢、巡檢、專職點檢和專業(yè)專檢力度，采取專業(yè)、專職點檢與崗位點檢相結(jié)合、巡檢與定期檢查相結(jié)合的方式，提高點檢的質(zhì)量和效果，嚴格落實檢修計劃，顯著降低了設(shè)備突發(fā)性事故的發(fā)生率，確保了設(shè)備的高效、精益運行，有力地促進了生產(chǎn)的發(fā)展，同時，可靠穩(wěn)定的設(shè)備運行，也促進了設(shè)備費用的進一步降低，全廠設(shè)備運行費由2004年的29.78元/噸鋼，降到了2005年的21.37元/噸鋼，降低幅度達28.24％。

　　在設(shè)備大中修管理上，為了節(jié)約有限的檢修資金，改變原來大拆大換的做法，大量使用修復(fù)件，大量利用舊備件，加大內(nèi)部承包力度，2005年的2#轉(zhuǎn)爐檢修，主減速機齒輪利用舊件，懸掛減速機更換損壞件，托圈使用修復(fù)件，活動煙罩利舊，廠內(nèi)部承擔氧槍系統(tǒng)、散裝料系統(tǒng)、整個電氣和儀表項目檢修任務(wù)和除塵設(shè)備的清洗工作，2005年2#轉(zhuǎn)爐實際中修費用169萬元，與2004年相比減少54萬元，降低率達到24.22%。2#方坯連鑄機檢修過程中，中包車、移鋼車采用修復(fù)件，大包車、切后輥道、推鋼機改為日常維修，廠內(nèi)部承擔大包車、中包車、液壓站、切割槍、輥道、移鋼機和全部電器儀表檢修任務(wù)，實際檢修費用195萬元，與2004年相比減少40萬元，降低率達到17.02%。2006年3＃機強化日常維修，實行單件更換，取消大修，可節(jié)約大修費210萬元。

　　4）目標管理

　　按照TPM目標管理原則和全體人員參與為基礎(chǔ)的理念，將設(shè)備指標層層分解落實到車間、工段、班組和個人，逐級包保，落實到位，考核到人，使目標管理成為調(diào)動每一位職工挖掘設(shè)備潛力、降低運行費用的動力。例如，在方坯連鑄機TPM設(shè)備管理上，從2005年初開始，就將三臺方坯鑄機的設(shè)備運行費用細化分解，做到人人頭上有指標，人人關(guān)注消耗，并制定了詳細有效的費用控制方案，與個人獎金掛鉤考核。堅持日核算、旬分析、月總結(jié)，及時發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題。三個方坯車間瞄準目標，以推行TPM管理為依托，創(chuàng)新TPM設(shè)備管理辦法，積極適應(yīng)“三爐對三機”生產(chǎn)組織模式的變化，積極應(yīng)用新技術(shù)，改造優(yōu)化設(shè)備，努力降低備件消耗，取得了顯著的成績，不僅顯著提高了設(shè)備生產(chǎn)率和設(shè)備完好運行率，而且實現(xiàn)了鑄坯產(chǎn)量新突破。

　　(3)設(shè)備技術(shù)更新改造成效

　　始終堅持“逢修必改”和“投資少，見效快”的原則，把有限的資金運用到設(shè)備技術(shù)更新改造上，不斷提高設(shè)備性能，不斷降低設(shè)備費用。在方坯連鑄機上，方坯剛性引錠桿、拉矯機、振動變頻改造的逐步實施，大大降低了備件消耗。在方坯切割輥道應(yīng)用水冷輥道，拉矯機和振動減速機應(yīng)用水冷減速機，優(yōu)化拉矯輥輥面材質(zhì)，電機應(yīng)用H級絕緣耐高溫電機，延長了備件使用壽命。對三個方坯液壓站進行改造，實現(xiàn)了備件統(tǒng)一，降低了液壓備件消耗。2#方坯連鑄機改用定徑水口，實現(xiàn)了機件的零消耗。1#機和2#鑄機中間包包型統(tǒng)一，既滿足了生產(chǎn)工藝要求，同時又達到了降低中間包消耗的目的。該廠自主研發(fā)的小方坯定重切割技術(shù)，屬國內(nèi)獨創(chuàng)，居行業(yè)領(lǐng)先水平，年創(chuàng)經(jīng)濟效益700余萬元。

　　了解TPM的本質(zhì)，找到問題的根源，改變心智模式，持續(xù)改進，發(fā)揮設(shè)備在節(jié)能降耗中的作用。在工業(yè)水回收方面：一是重新鋪設(shè)各種新管道，將一次性使用后的出水全部回收；二是提高各泵房水池高度，完善低水位報警，有效解決外流造成的浪費。三是對坯濁循環(huán)水進行改造，實現(xiàn)全封閉循環(huán)。通過系統(tǒng)深度挖掘節(jié)水潛力，在鋼鐵產(chǎn)量繼續(xù)保持快速增長的同時，新增工業(yè)用水量持續(xù)下降，消費指標不斷實現(xiàn)歷史新突破。

　　某鋼鐵企業(yè)TPM設(shè)備管理推行實例？以上就是新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM設(shè)備管理咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。