本文摘自以上書籍，作者：新益為

　　TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：設(shè)備故障的原因有很多，但不良70%以上來自潤滑與清掃的不良。這一點，已經(jīng)在工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域得到公認(rèn)。如圖所示，為設(shè)備故障不良的主要原因，可看到造成設(shè)備故障的原因有很多。

設(shè)備故障不良的主要原因

　　除此之外，還有這幾類現(xiàn)象，是設(shè)備出現(xiàn)故障的原因。

　　1、設(shè)備故障的主要原因

　?。?）一般設(shè)備故障的后果。因保全、使用不善而導(dǎo)致設(shè)備故障停機造成的時間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致數(shù)量損失。

　　因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設(shè)備故障，通常是明顯的并易于糾正。但其中主要原因，是由于頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏造成的，應(yīng)當(dāng)引起員工的重視。

　　由于偶發(fā)性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發(fā)性故障是很困難的。所以，必須進行提高設(shè)備可靠度的研究，改變傳統(tǒng)故障維修中放為故障是不可避免的觀點。

　?。?）品種轉(zhuǎn)換的后果。這類問題，主要因生產(chǎn)計劃調(diào)整、產(chǎn)品更換等，導(dǎo)致的停機，給設(shè)備帶來損害。此類損失屬于生產(chǎn)計劃調(diào)整造成的損失，屬于典型的人工損失。

　　（3）待料的后果。因物流供應(yīng)不暢、或由于誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生的停機，給設(shè)備帶來故障。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑；因生產(chǎn)了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報警而關(guān)閉了設(shè)備。這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設(shè)備即可恢復(fù)生產(chǎn)。

　?。?）修復(fù)不良的后果。因?qū)Σ涣计愤M行修復(fù)而造成設(shè)備重復(fù)作業(yè)，給設(shè)備帶來故障。

　　（5）治工具的后果。因治工具不合理或使用、擺放方法不當(dāng)造成設(shè)備運行不協(xié)調(diào)，給設(shè)備帶來故障。

　?。?）啟動的后果。設(shè)備從啟動到開始穩(wěn)定生產(chǎn)之間的空轉(zhuǎn)而導(dǎo)致的設(shè)備故障。損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設(shè)備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產(chǎn)中，通常會不加鑒別地認(rèn)為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。

　?。?）點點停的后果。因多處設(shè)備出現(xiàn)短促多發(fā)的10分鐘以下的故障，導(dǎo)致的生產(chǎn)線時轉(zhuǎn)時停，導(dǎo)致故障出現(xiàn)。

　　（8）速度低下的后果。因各種原因而導(dǎo)致設(shè)備實際運轉(zhuǎn)速度低于設(shè)計速度，導(dǎo)致設(shè)備出現(xiàn)故障。速度損失對設(shè)備效率的發(fā)揮產(chǎn)生了較大障礙，應(yīng)當(dāng)仔細(xì)研究，以消除設(shè)計速度和實際速度二者之間的差別。設(shè)備實際速度低于設(shè)計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設(shè)備超負(fù)荷等。通常，通過查找設(shè)備的潛在缺陷，有助于問題的解決。

　?。?）生產(chǎn)不良的后果。設(shè)備在加工過程中，制造出不良品而導(dǎo)致設(shè)備出現(xiàn)故障。通常，偶發(fā)性缺陷可以重調(diào)設(shè)備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略。

　　如上9類損失，既有微缺陷積累而造成的損失，也有生產(chǎn)規(guī)劃偏差而造成的損失，還有人工操作不當(dāng)造成的損失。結(jié)合TPM活動，進行針對性的調(diào)整，才能杜絕設(shè)備故障頻發(fā)。

　　2、設(shè)備故障的分析方式

　　設(shè)備故障的分析是復(fù)雜的工作是，涉及內(nèi)容與技術(shù)非常廣泛，每一重設(shè)備都需要相應(yīng)的知識與經(jīng)驗。目前，對于設(shè)備故障的分析，主要有3種。

　?。?）故障診斷分析。故障診斷分析主要借助各類診斷儀器，對運行中的設(shè)備進行監(jiān)測和診斷，從中找到故障的原因，同時分析未來可能出現(xiàn)的趨勢。這種診斷分析方法需要將設(shè)備停運，然后對故障設(shè)備解體檢查和檢測，驗證故障結(jié)論并與診斷分析對照。其方法包括腐蝕監(jiān)測、振動監(jiān)測、溫度監(jiān)測、聲音監(jiān)測、潤滑監(jiān)測等。

　?。?）綜合統(tǒng)計方式。綜合統(tǒng)計方式是最常見的設(shè)備故障分析方式，針對工廠設(shè)備總體發(fā)生的故障概率分析。這種方式的特點，是能夠分析設(shè)備的概率，如按故障發(fā)生的現(xiàn)象或原因分類的故障概率；某類大量使用的設(shè)備所發(fā)生故障類型的分類概率。針對概率發(fā)生高的設(shè)備故障，制定技術(shù)的或管理的措施，找出降低該種設(shè)備故障的方法，加以實施。

　?。?）典型失效分析方式。對某些重要設(shè)備或部位發(fā)生缺陷和失效，或者經(jīng)常發(fā)生的失效模式，需要采用典型實效的分析方式，利用技術(shù)分析的手段和借助于專業(yè)分析儀器找到問題所在。典型實效分析方式，會采取兩種模式展開。

　　①破壞環(huán)境分析：對設(shè)備丁作環(huán)境中的介質(zhì)、溫度、壓力、有害物質(zhì)、腐蝕產(chǎn)物，或大氣及周邊條件等進行分析。

　?、?模擬分析：模擬失效構(gòu)件的工作條件，以驗證失效分析的結(jié)論。