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TPM設(shè)備管理推行成功的源動力分析

來源/作者: TPM咨詢服務(wù)中心 丨 發(fā)布時間:2020-09-28 丨 瀏覽次數(shù):

  TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述:TPM在企業(yè)來說,從領(lǐng)導(dǎo)的關(guān)心和重視,到全員的參與,到建立允許失敗的改善氛圍,有個最重要的核心要素,那就是我們共同的原景,讓所有人都要相信公司會發(fā)展得越好,個人自然有更美好的前途,個人的發(fā)展和企業(yè)的進步是息息相關(guān)的,這樣大家就會愿意去投入,從而帶來公司整體水平和核心競爭力的跨越和提升。

  

  TPM成功分析

  

  TPM成功分析

  

  “別人可以復(fù)制我們的模式,但卻不能復(fù)制我們幾年艱辛的努力積累,復(fù)制不了我們創(chuàng)新的團隊”,阿里巴巴CEO這樣說過。豐田的傳奇人物-大野耐一,當(dāng)初在決心改善豐田生產(chǎn)模式的時候,他并不知曉什么是TPS生產(chǎn)方式,從美國超市的管理中得到啟發(fā),全新投入豐田現(xiàn)場的改善,因為改善的決心,TPM運用成功了,幾十年豐田的積累,誕生了令世界都驚嘆的生產(chǎn)方式-TPS。無論是阿里巴巴的誕生還是豐田的崛起,決心去做,決心去改變、去完善,才是最終成功的源動力。編者從以下幾點闡述說明:

  

  缺失什么就弘揚什么,為推行創(chuàng)下條件

  

  如今,TPM已經(jīng)為眾多企業(yè)所熱捧,這當(dāng)然是好事,但要如何才能獲得更好的效果呢?TPM幾十年的發(fā)展過程中和推廣過程中,形成了不同的流派,這也不難理解:就以豐田為代表的日本原裝TPM,強調(diào)的是以自主保全為主,這是因為是以豐田是以改善以實現(xiàn)JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)和人字邊自動化為目標(biāo)的生產(chǎn)系統(tǒng),乃至整個供應(yīng)鏈的改善為行動方案,并以TPM為支撐基礎(chǔ),而最終構(gòu)架成完整的豐田運作模式,所以原始的TPM是以自主保全為核心的。韓國企業(yè)在推行TPM設(shè)備管理時,是以課題改善和自主保全雙推動模式,運用比較成功的企業(yè)有三星、LG等。

  

  而在中國推行TPM,以李葆文教授為TnPM規(guī)范化全面生產(chǎn)維護體系為代表,針對中國企業(yè)員工的行為習(xí)慣和企業(yè)特點,提出了以SOON體系為規(guī)范核心,以“6S”和“6H”活動為基礎(chǔ),以O(shè)PS和OPL課題活動為改善推動,并在中石化,重慶建峰化工,戴卡輪轂等企業(yè)取得良好的收效。

  

  不同的企業(yè),企業(yè)文化,管理水平各不相同,那么企業(yè)在選擇按如何方式來推行TPM,則應(yīng)結(jié)合企業(yè)的實際情況進行導(dǎo)入。TPM一項全員參與的管理活動,雖然核心內(nèi)容是對生產(chǎn)設(shè)施的自主保全,但在實施時卻要受到各方面的影響,包括團隊協(xié)作,各部門之前工作的配合服務(wù)意識,員工士氣,領(lǐng)導(dǎo)層的決心等諸多因素的影響。所以企業(yè)在推行前應(yīng)做好充分準(zhǔn)備,營造氛圍和軟環(huán)境的平臺搭界,包括激勵機制設(shè)定,推行組織結(jié)構(gòu)設(shè)定,樣板線(機臺)先行,最高領(lǐng)導(dǎo)者的決心等。兵馬未動,糧草先行,只要做好充分的準(zhǔn)備工作,TPM工作才會取得預(yù)期效果!

  

  朝理想的姿態(tài)看齊,提升企業(yè)承載力

  

  盡管TPM設(shè)備管理在眾多企業(yè)運用都取得了一定的成效,但很多企業(yè)在推行之時,總會遇到很多問題,要么停止不前,要么反反復(fù)復(fù),久而久之,員工就會對推行活動產(chǎn)生厭倦,最終使這項管理活動不得繼續(xù)下去!筆者覺得應(yīng)從以下幾點進行考慮:

  

  TPM是以生產(chǎn)設(shè)施為關(guān)注對象的管理活動,但企業(yè)是以利潤實現(xiàn)和持續(xù)發(fā)展而存在的,企業(yè)改善以生產(chǎn)流、供應(yīng)鏈、商業(yè)模式為改善對象,因此TPM的自主保全活動應(yīng)是動態(tài)的過程。企業(yè)運營就好比在擔(dān)水,水桶里承載的是產(chǎn)品,水桶和扁擔(dān)就好比我們的企業(yè)的設(shè)備等硬件設(shè)施,而擔(dān)水的人就是企業(yè)運營者和員工。如何將水運到目的地-市場,不僅僅是對保證水桶的完好-TPM活動,更重要的是在擔(dān)水的過程中要保持平穩(wěn)和效率,以及是否能持續(xù)擔(dān)水。所以對木桶理論應(yīng)理解為動態(tài)的木桶理論,不僅僅要關(guān)注短板效應(yīng),更要關(guān)注在擔(dān)水的過程中企業(yè)的承載力和擔(dān)水在行進過程中的應(yīng)變處理能力。在豐田企業(yè),TPM是TPS的基礎(chǔ)保證,而在我國企業(yè)推行TPM設(shè)備管理也應(yīng)向理想姿態(tài)看齊,以實現(xiàn)企業(yè)持續(xù)發(fā)展。

  

  TPM活動是對現(xiàn)狀的保持和維護,以保證在現(xiàn)有的狀況下實現(xiàn)最大的效益。即便是生產(chǎn)現(xiàn)場的TPM做的再好,當(dāng)目標(biāo)達(dá)成后,依然會發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的缺料,訂單的不穩(wěn)定,生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確等現(xiàn)象存在嚴(yán)重,TPM推進就會出現(xiàn)停滯現(xiàn)象,而使經(jīng)營者和員工對TPM活動產(chǎn)生抵制情緒。

  

  筆者認(rèn)為應(yīng)該從兩方面解決這些因素:其一,企業(yè)應(yīng)通過對物料、訂單、存在進行控制,通過全面改善活動,以實現(xiàn)對原材料庫存金額的降低,原材料庫周轉(zhuǎn)增加,實現(xiàn)原材料倉庫的零不必要庫存,生產(chǎn)過程的零庫存,以及零無訂單生產(chǎn),確保企業(yè)的采購、銷售、生產(chǎn)各部門,乃至整個供應(yīng)鏈避免不必要的浪費。其二,在實現(xiàn)TPM的生產(chǎn)保全后,要逐步對企業(yè)各部門,供應(yīng)鏈推行TPM活動,從對有形的產(chǎn)品到無形的服務(wù)全面展開。

  

  拙速巧遲、速度致勝

  

  TPM設(shè)備管理的推進是以實現(xiàn)零故障、零不良、零缺陷、零事故為終極目標(biāo),但在激烈的市場競爭中,因為現(xiàn)代通訊的便捷,知識傳遞非常損速,只要競爭對手比你快一步,市場就極有可能讓對方搶占,不僅僅是大魚吃小魚,而且快魚也會將慢魚吃掉,TPM如何快速推進,可參考以下幾點:

  

  a、拙速巧遲,有五十分把握就要嘗試去做。企業(yè)因為發(fā)展而存在問題,問題其實就是目標(biāo)與現(xiàn)狀之間的差距(問題=目標(biāo)-現(xiàn)狀),而這些存在的問題也會因為我們的忽視最終成

  

  為企業(yè)的老大難問題(比如地面集油、作業(yè)環(huán)境凌亂等),而這些問題又會掩蓋住影響工作的真正原因(如設(shè)備漏油、故障源等)!管理學(xué)中有一個“牛鞭效應(yīng)”的叫法,就是講在問題的初期解決我們只要很很少的投入,而越到后期去解決的時候,問題就會被放大,要去解決就會需要更多的投入。

  

  企業(yè)在做推行TPM過程當(dāng)中,一定要持續(xù)改善,將發(fā)展中存在的各種問題解決在初期階段,不要覺得差不多就行,影響作業(yè)效率和質(zhì)量的問題要在最快的時間內(nèi)進行改善,企業(yè)同時也應(yīng)樹立一個允許失敗的改善環(huán)境,讓作業(yè)團隊最大努力的發(fā)揮自己的聰明才智。豐田理念中有講拙速巧遲的改善精神,意思就講先快速的行動起來,然后在去規(guī)范,這和TnPM體系中「P-D-C-A N-D-C-A」雙循環(huán)提升模式不謀而合,要推進好TPM一定要快速行動起來,因為你的對手不會等你,問題只會越積累越多,除非你不想發(fā)展,那么目標(biāo)就會等于現(xiàn)狀。

  

  b、充分整合、運用各種資源。我們不是為了為了推TPM而推TPM,最終TPM活動是為了改善現(xiàn)場作業(yè)效率和作業(yè)質(zhì)量,而這些活動最終會轉(zhuǎn)化為效益的增加?,F(xiàn)代企業(yè)越來越認(rèn)識到人在企業(yè)中的重要性,如何改善人的作業(yè)難度(包括作業(yè)流程、作業(yè)負(fù)荷、作業(yè)效率),發(fā)揮人的最大潛能,企業(yè)應(yīng)改善員工的作業(yè)條件,整合和運用各種資源,這里的資源包括知識資源(TPM的理念本身,成功企業(yè)的經(jīng)驗成果,新方法新成果的運用……)、軟件資源(ERP系統(tǒng)、IEM生產(chǎn)改善OEE全面提升系統(tǒng)……)、硬件資源(設(shè)備監(jiān)測設(shè)備、SPC在線檢驗裝置、治具……)等。

  

  改善無止境

  

 ?。↖EM系統(tǒng)解析)-OEE全面提升方案。

  

  問題=目標(biāo)-現(xiàn)狀,反過來說目標(biāo)=現(xiàn)狀+問題。企業(yè)要持續(xù)發(fā)展,目標(biāo)總是越大越好,在發(fā)展過程中也是不斷在調(diào)整目標(biāo),所以問題也只有越來越多,改善其實就是解決問題。筆者就IEM系統(tǒng)的OEE全面提升方案,作改善分析說明:

  

  S計劃班次:計劃開機時間=日歷時間-設(shè)備閑置時間,設(shè)備閑置時間取決于生產(chǎn)計劃和非設(shè)備原因造成的停機(如外部停電、停水等原因),而生產(chǎn)計劃則依據(jù)生產(chǎn)訂單進行安排。

  

  A 實際開機時間:實際開機=計劃開機時間-設(shè)備空閑時間,設(shè)備空閑時間通常是因為前欠料和生產(chǎn)不平穩(wěn)而產(chǎn)生的。

  

  B 實際運行時間:實際運行時間=實際開機時間-(故障時間+調(diào)整時間),實際運行時間因為故障及換模、換線、作業(yè)等待而減少。

  

  D實際操作時間:實際有效操作時間=實際運行時間-速度損失時間,設(shè)備通常因設(shè)備性能降低、設(shè)備設(shè)計制造不合理造成的瞬?,F(xiàn)象及員工技能因素造成速度損失。

  

  F合格品數(shù):實際生產(chǎn)合格品所需要時間=日歷時間-(設(shè)備閑置時間+設(shè)備空閑時間+故障時間+調(diào)整時間+損度損失時間)-(不良品生產(chǎn)時間+返修良品生產(chǎn)時間),注:不良品生產(chǎn)時間包含返修后不良品的生產(chǎn)時間。

  

  可以看出,生產(chǎn)過程中的損失是非常多的,企業(yè)提升的空間和潛力是非常巨大的,要提升企業(yè)空間,可以從一下幾點進行考慮:

  

  1.降低設(shè)備閑置時間,生產(chǎn)計劃取決于訂單,庫存是萬惡之源,企業(yè)應(yīng)按訂單進行生產(chǎn)計劃下達(dá),如何取得更多訂單呢,針對現(xiàn)代市場的個性化需求,少批量、多品種、短交期訂單接納能力將決定企業(yè)的訂單多少,最終會反映到企業(yè)OEE數(shù)據(jù)上來,OEE值越高,說明企業(yè)接收訂單能力越強;

  

  2.降低設(shè)備空閑時間,應(yīng)欠料和生產(chǎn)不平穩(wěn)會造成設(shè)備空閑,要降低設(shè)備空閑,好的做法可以參照豐田模式的:依照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)(標(biāo)準(zhǔn)手持、標(biāo)準(zhǔn)走動、標(biāo)準(zhǔn)時間)生產(chǎn)、平準(zhǔn)化生產(chǎn)(合理分配工藝),一個流生產(chǎn);

  

  3.降低故障時間,故障維修設(shè)備管理的核心,降低故障時間,從三方面入手:一是加強自主保全,使員工正確的操作設(shè)備,正確的維護設(shè)備;二是加強維修隊伍的專業(yè)保全,提高故障響應(yīng)時間和故障處理時間;三是建立潤滑、點檢預(yù)防機制,使設(shè)備故障防患于未然。

  

  4. 降低調(diào)整時間,做好工裝、模具的管理,運用總成件等方式,降低換模、換線時間。

  

  5.降低損度損失時間,通過對設(shè)備定期檢修,局部改善降低損失時間,并制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工藝,對員工加強技能培訓(xùn),保證每個人都按標(biāo)準(zhǔn)時間生產(chǎn)產(chǎn)品。

  

  6.降低不良品生產(chǎn)及返修良品的生產(chǎn),通過對設(shè)備進行品質(zhì)改良,杜絕非設(shè)備原因造成設(shè)備不良品。當(dāng)出現(xiàn)返修時,返修時間會造成性能開動率偏低于真實值,在生產(chǎn)中應(yīng)用直通率和返修率進行控制考核!

  

  成功實施TPM的公司很多,其中包括許多世界馳名公司,如:福特汽車公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷•布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報告都說明了公司實施TPM后,生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達(dá)公司,它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后,獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。

  

  另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘。這相當(dāng)于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設(shè)備。德克薩斯州立大學(xué)聲稱通過研究發(fā)現(xiàn),在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達(dá)80%左右。

  

  而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機時間,降低備件存貨量,提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產(chǎn)線的需求。TPM是全員勞動生產(chǎn)率保持,目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進行改善。

 



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