TPM培訓(xùn)公司概述：目前，國內(nèi)設(shè)備管理的主要概念是“三修三養(yǎng)三查”。但是隨著設(shè)備制造水平的飛速進(jìn)步，設(shè)備的自潤滑、自診斷和自報(bào)警已經(jīng)非常普遍。在未來只要做好預(yù)防點(diǎn)檢，就不需要中修和大修了。

　　現(xiàn)代設(shè)備管理

　　三修是小修、中修、大修，三養(yǎng)是日常保養(yǎng)、一級保養(yǎng)、二級保養(yǎng)，三查是日常檢查、定期檢查、專題檢查。對操作者的要求是三好四會(huì)：用好、管好、保養(yǎng)好，會(huì)使用、會(huì)保養(yǎng)、會(huì)檢查、會(huì)排除故障。

　　打破傳統(tǒng)思維定式的方法如下：

　　一、設(shè)備管理三修的打破辦法

　　如果在設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)下，通過有效的點(diǎn)檢能及時(shí)識(shí)別設(shè)備缺陷與微缺陷，我們就只需要預(yù)知性小修，不需要中修和大修。早期，盡管事故檢修還不可避免，但通過新的管理理念與方法的實(shí)施，我們可以逐步減少事故檢修，逼近零故障運(yùn)行。

　　燃煤電廠和造紙廠的設(shè)備具有大型化、一體化、高精化、自動(dòng)化與智能化的特點(diǎn)，經(jīng)過13年零故障設(shè)備管理的實(shí)踐，證明取消中修、大修是可行的。

　　二、設(shè)備管理三養(yǎng)的打破辦法

　　設(shè)備的大型與自動(dòng)化，傳統(tǒng)的日保，讓操作人員無法履行，也不需要每班去緊固、校正與潤滑。當(dāng)潤滑集成化、中心潤滑油站成為產(chǎn)線的重要組成部分，自診斷自報(bào)警技術(shù)也逐步得到普及，散點(diǎn)潤滑的周期變成3～6個(gè)月時(shí)候，操作人員8小時(shí)倒班，你可以想象，誰還記得什么時(shí)間要給設(shè)備加油給脂？

　　當(dāng)下中國，國有企業(yè)稍好一點(diǎn)，大多數(shù)企業(yè)藍(lán)領(lǐng)工人流動(dòng)性很大，誰能分清哪些是一級保養(yǎng)，哪些是二級保養(yǎng)，操作人員誰又能真正掌握保養(yǎng)所需要的技能？而且，這種劃分方式，讓操作、維護(hù)與檢修人員職責(zé)不清，最終，誰都不承擔(dān)責(zé)任。三級保養(yǎng)變成了無人保養(yǎng)，這是設(shè)備保養(yǎng)沒有主人的重要原因之一。

　　因此，我們需要重新定義設(shè)備管理的日常保養(yǎng)與自主保養(yǎng)，我們需要重新界定維護(hù)保養(yǎng)的職責(zé)。

　　三、設(shè)備管理三查的打破辦法

　　如同三級保養(yǎng)變成無人保養(yǎng)一樣，三級檢查變成了無人檢查。

　　檢查的目的是發(fā)現(xiàn)缺陷，發(fā)現(xiàn)不符合，在設(shè)備缺陷還未發(fā)展成故障之前采取預(yù)知維修。這三項(xiàng)檢查本身沒有錯(cuò)，但我們今天應(yīng)聚焦誰對設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)負(fù)責(zé)。如果我們策劃專職點(diǎn)檢以及消除微缺陷的崗位，大概只需要“專檢”和“聯(lián)檢”就夠了。

　　四、設(shè)備管理三好四會(huì)的打破辦法

　　鑒于以上討論，操作人員“用好和會(huì)使用”是必需的，其他的職責(zé)與應(yīng)知應(yīng)會(huì)也是值得商榷的。

　　操作人員能熟練使用設(shè)備與排除操作性故障（而不是設(shè)備故障），會(huì)檢查工藝（而不是設(shè)備運(yùn)行參數(shù)）就非常好了，只要做到按預(yù)期使用設(shè)備，全力避免非預(yù)期使用設(shè)備就很好了，其他是過高要求和不必要的要求。就是要求了，他也做不到，將造成責(zé)任空檔或盲區(qū)，這樣會(huì)造成更多麻煩。如果你是車工，對車床的潤滑、緊固和調(diào)整，就變成了車工的工藝作業(yè)的一部分。

　　我們不能將機(jī)械制造業(yè)操作人員對設(shè)備管理的“清掃、潤滑、緊固、調(diào)整和防腐”屬于工藝作業(yè)的一部分來要求非機(jī)械制造業(yè)操作人員，這種認(rèn)知是非常有害的。豐田的TPM是對機(jī)械制造業(yè)的總結(jié)，其價(jià)值觀和管理體系值得學(xué)習(xí)，但過于簡單的拿來主義，會(huì)造成一些企業(yè)水土不服。