TPM是一項(xiàng)全面追求企業(yè)生產(chǎn)效率極限的現(xiàn)場改善活動。TPM管理體系就是在系統(tǒng)分析TPM管理特征的基礎(chǔ)上建立的由組織機(jī)構(gòu)、管理職能、方針、目標(biāo)、制度、活動、方法等組成的推進(jìn)TPM管理的有機(jī)整體。TPM設(shè)備管理咨詢公司認(rèn)為企業(yè)推進(jìn)TPM管理的有效性如何，取決于這個(gè)體系的形成和有效運(yùn)轉(zhuǎn)。

　　

　　

　　

　　TPM管理

　　

　　1.TPM管理的起源——小石子引起“波瀾效應(yīng)”

　　

　　TPM實(shí)際上起源于“全員質(zhì)量管理TQM（Total Quality Management）”，TQW由著名的W•愛德華•德明博士在二戰(zhàn)后應(yīng)用于日本的制造業(yè)之中，教導(dǎo)他們?nèi)绾问褂脭?shù)據(jù)結(jié)果來在生產(chǎn)線中控制產(chǎn)品質(zhì)量，這種新型的制造概念形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道。

　　

　　盡管如此，TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，逐漸露出疲態(tài)——由于在相當(dāng)長的時(shí)間內(nèi)，人們較為重視預(yù)防性維修，即PM措施，PM在大量工廠的廣泛應(yīng)用使得采用PM技術(shù)來制定的維修計(jì)劃已然成熟。然而，在需要提高、改進(jìn)產(chǎn)量時(shí)常常會導(dǎo)致對設(shè)備的過度包養(yǎng)，使得設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)速度提高，將必然拉升維修的作業(yè)量。

　　

　　TPM的出現(xiàn)很好的解決了這個(gè)問題，Nippondenso——最早將TPM技術(shù)引入到維修領(lǐng)域的是一家汽車電子元件的制造商，在取得卓越成效之后，日本工業(yè)維修協(xié)會的干事Seiichi Naka jima對TPM作出了定性的界定，并目睹了其TPM在數(shù)百家日本公司中的輝煌成效。

　　

　　2.初識TPM管理——讓全員參與生產(chǎn)維修！

　　

　　TPM（Total Productive Maintenance），即“全員生產(chǎn)維修”，它建立在美國的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上，同時(shí)，吸收了英國設(shè)備的綜合工程學(xué)、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想，擬定而成的一個(gè)新興管理體制，在非日本國家，基于不同的國情，我們將TPM理解為“利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動，以提高設(shè)備的全面性能。”

　　

　　TPM具有三個(gè)“全”的特點(diǎn)，即“全效率、全系統(tǒng)和全員參加”。

　　

　　TPM具有四個(gè)“零”的目標(biāo)，即“停機(jī)為零、廢品為零、事故為零和速度損失為零”。

　　

　　那么，TPM是如何誕生在工程管理中的呢？

　　

　　3.推行TPM的要素步驟——真正實(shí)現(xiàn)TPM

　　

　　推行TPM全員生產(chǎn)維修，需要從三大要素上著手：

　　

　　A.提高工作技能：沒有良好的工作技能，全員參與只能成為一句空話而無法落實(shí)。

　　

　　B.改進(jìn)精神面貌：優(yōu)秀的精神面貌往往帶來優(yōu)秀狀態(tài)的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)與提高。

　　

　　由此能夠預(yù)見，開展TPM活動是一件長期、困難卻勢在必行的一項(xiàng)任務(wù)，它不僅需要員工的大力配合，更需要領(lǐng)導(dǎo)層的支持。整個(gè)TPM的開展分為準(zhǔn)備階段、引進(jìn)實(shí)施階段和鞏固階段，囊括了諸如TPM引進(jìn)宣傳、建立組織機(jī)構(gòu)推動TPM成立推進(jìn)委員會、建立基本TPM策略和目標(biāo)、建立TPM推進(jìn)總計(jì)劃、建立自主維修七步法等10個(gè)步驟。最后檢查和評估TPM的結(jié)果，改進(jìn)其不足，制定下一步更高的目標(biāo)來為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。

　　

　　4.TPM在世界內(nèi)取得的成功——用數(shù)據(jù)和實(shí)例說話

　　

　　成功實(shí)施TPM的世界級企業(yè)不勝枚舉，其中不乏有著名的大型國際企業(yè)，如福特汽車公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷•布雷德利公司等。有關(guān)于這些公司的TPM評估報(bào)告都明確地指出，公司在實(shí)施TPM之后生產(chǎn)率的顯著提高。尤其是柯達(dá)公司，在相關(guān)的報(bào)告書中指出，在采用TPM技術(shù)之后獲得了高達(dá)500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比這一震驚世界的數(shù)字。另一家制造公司則稱其沖模更換時(shí)間從原本的數(shù)小時(shí)下降到僅需20分鐘，這相當(dāng)于省去了兩臺甚至更多的價(jià)值百萬美元的先進(jìn)設(shè)備，時(shí)間成本驟降到原本的1/9。德克薩斯州立大學(xué)在研究報(bào)告中聲稱，某些領(lǐng)域采用TPM可以提高將近81%的生產(chǎn)率，而這些公司都表明通過TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時(shí)間，降低了備件的存貨量并提高了按時(shí)交貨率，在許多的案例中，它還發(fā)揮著大幅減少對外部采辦部件、甚至整個(gè)生產(chǎn)需求的重大影響。

　　

　　時(shí)代在發(fā)展，科技在進(jìn)步，于是，我們都將奮勇前進(jìn)！TPM管理的發(fā)展更是促進(jìn)的企業(yè)管理的進(jìn)步，創(chuàng)新了管理的新時(shí)代！