TPM培訓(xùn)公司提出全局設(shè)備效率OEE是一種簡單實用的生產(chǎn)管理工具，在歐美的制造業(yè)里已得到廣泛的應(yīng)用，全局設(shè)備效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標準，也是TPM（Total Productive Maintenance）的一個重要手法。為了推動我國工業(yè)信息化的進程，在我國推廣OEE的管理理念，從而使更多企業(yè)受益，特撰寫此文。本文主要闡述OEE的概念及其作用。

　　

　　1、全局設(shè)備效率引入

　　

　　隨著市場競爭的日益激烈，制造商要想持續(xù)獲得高的經(jīng)濟效益，最大化地挖掘和改善生產(chǎn)車間的生產(chǎn)效率顯得極其重要，在某些方面，它甚至成為企業(yè)是否可以贏利的決定性因素。然而，在現(xiàn)在的制造業(yè)中，看似良好運作的生產(chǎn)車間實際上并沒有以最好的狀態(tài)進行工作，設(shè)備和操作人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業(yè)帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，國際制造業(yè)提出了全局設(shè)備效率(OEE)的概念。

 

TPM全局設(shè)備效率

　　

　　2、全局設(shè)備效率OEE的定義

　　

　　一般，每一個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的最大理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。當(dāng)然，實際生產(chǎn)中是不可能達到這一要求，由于許許多多的因素，車間設(shè)備存在著大量的失效:

　　

　　例如除過設(shè)備的故障，調(diào)整以及設(shè)備的完全更換之外，當(dāng)設(shè)備的表現(xiàn)非常低時，可能會影響生產(chǎn)率，產(chǎn)生次品，返工等。

　　

　　OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現(xiàn)實際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率。國際上對OEE的定義為：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局設(shè)備效率）的縮寫，它由可用率，表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個關(guān)鍵要素組成，即：OEE=有效率×表現(xiàn)性×質(zhì)量指數(shù)。

　　

　　其中：有效率=操作時間/計劃工作時間

　　

　　它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件，例如設(shè)備故障，原料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。

　　

　　表現(xiàn)性=總產(chǎn)量/（有效時間*生產(chǎn)速率）

　　

　　表現(xiàn)性考慮生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

　　

　　質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量

　　

　　質(zhì)量指數(shù)考慮質(zhì)量的損失，它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。

　　

　　利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機損失、換裝調(diào)試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產(chǎn)正常運行時產(chǎn)生的次品損失。下面表格是六大損失的說明及其與OEE的關(guān)系：

　　

　　3、全局設(shè)備效率OEE計算實例

　　

　　我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：

　　

　　設(shè)某設(shè)備某天工作時間為8h，班前計劃停機15min，故障停機30min，設(shè)備調(diào)整25min，產(chǎn)品的理論加工周期為0.6min/件，一天共加工產(chǎn)品450件，有20件廢品，求這臺設(shè)備的OEE。

　　

　　根據(jù)上面可知：

　　

　　計劃運行時間=8×60-15=465 (min)

　　

　　有效運行時間=465-30-25=410 (min)

　　

　　有效率=實際運行時間/計劃運行時間=410/465=0.881(88.1%)

　　

　　理想產(chǎn)量＝理論生產(chǎn)速率x實際運行時間=1/0.6×410=683

　　

　　表現(xiàn)性=實際產(chǎn)量/理想產(chǎn)量＝450/683=0.658(65.8%)

　　

　　質(zhì)量指數(shù)=（450—20）/450=0.955(95.5%)

　　

　　OEE=有效率x表現(xiàn)性x質(zhì)量指數(shù)=55.4%

　　

　　根據(jù)OEE系統(tǒng)所提供的數(shù)據(jù)，你可以方便的知道自己工廠存在什么問題，例如，如果你的有效率在某一個時間段很低，說明在六大損失中和OEE可用率損失有關(guān)的故障太多，那么，顯而易見，你應(yīng)該把改善重點放在這些方面了！同樣，如果質(zhì)量指數(shù)或者表現(xiàn)性導(dǎo)致你的OEE水平降低，那么你就應(yīng)該把目光放在和它們有關(guān)的問題點上。在表一中，我們只列舉了一些事件原因，在實際應(yīng)用中它可以包括和生產(chǎn)有關(guān)的任何原因。<BR>世界范圍的研究表明，目前制造業(yè)的平均OEE為60%.全球工業(yè)的OEE平均渴望值應(yīng)該為85%（世界級OEE指數(shù)）或者更高。顯而易見，目前的OEE指數(shù)還有許多可以提高的余地，特別是在我們國家。

　　

　　4、OEE的作用

　　

　　實踐證明OEE是一個極好的基準工具，通過OEE模型的各子項分析，它準確清楚地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。長期的使用全局設(shè)備效率OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤。達到提高生產(chǎn)效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。

　　

　　5、全局設(shè)備效率OEE數(shù)據(jù)采集方法

　　

　　OEE的計算雖然簡單，但是，在實際的應(yīng)用中，當(dāng)與班次，員工，設(shè)備，產(chǎn)品等生產(chǎn)要素聯(lián)系在一起時，便變得十分復(fù)雜，利用人工采集數(shù)據(jù)計算OEE顯得麻煩費事，為了更有效的利用OEE這個工具，OEE數(shù)據(jù)采集信息化越來越成為人們關(guān)心的話題，OEEIMPACT是世界上最優(yōu)秀的OEE系統(tǒng)，它具有自動化數(shù)據(jù)采集模塊，可以輕松地獲取有關(guān)設(shè)備的生產(chǎn)信息，為全局設(shè)備效率OEE提供最有價值的數(shù)據(jù)，同時，該系統(tǒng)也可以生成實時的生產(chǎn)信息報告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通過這些有價值的數(shù)據(jù)，企業(yè)的管理工作無疑會變得輕松而簡單。該系統(tǒng)已在世界上許多著名公司得到廣泛的應(yīng)用，例如標致汽車，雅詩藍黛化妝品，美國伊頓汽車零部件等。